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    滾刀的特點
     車刀條 按GB4211尺度,可將車刀條分為正方形和矩形兩種。成型刀具車刀工作前提比較惡劣,一般不加冷卻液,有干切削、重切削、斷續切削、高速切削等,要求車刀應具有高的耐磨性和高的紅硬性。針對上述情況,熱處理工藝為:1230~1240℃高溫加熱奧氏體化,金相級別可達8~9級,而后回火4次,過熱3~4級(矩形車刀過熱1~2級),終極組織硬度65~67HRC。實踐證實,車刀過熱才經久耐用,在1990年曾對過熱5級的12×12方車刀進行壽命檢測,結果3條試樣都達一等品尺度。
      滾刀 滾刀屬于比較昂貴的金屬切削刀具,要求具有高的紅硬性、耐磨性,所以淬火溫度比較高,但比車刀略低,常在1225~1230℃,580~620℃分級,組織金相級別9.5~10級。第一次回火宜用350~380℃或二次貝氏體處理,然后再進行550℃×1h的高溫回火3次,過熱1~2級,甚至3級,終極組織硬度可達65HRC以上。
      滾刀固然是輕易處理的刀具,但對模數6以上的大滾刀非標刀具,因為其硬度不高和鍵槽易裂的特點,必需嚴加防范。
      直齒三面刃銑刀 通常此類產品因為其切削速度快,切刀量大,對耐磨性、韌性要求相稱高,要求高硬度但又不能崩刃。筆者就曾多次處理過這樣的質量題目:用戶對硬度64~65HRC的銑刀反應是不耐磨,換用硬度66HRC的銑刀后,使用壽命成倍進步。同樣成分的材料,不同的熱處理產品可以有如斯大的差別。直齒三面刃銑刀所采用的熱處理工藝是在1220~1230℃下淬火,金相級別9.5~10.5級,回火3~4次,過熱1級,終極組織硬度為65~67HRC。
      中齒鋸片銑刀 GB6120尺度合用直徑32~315mm,厚度為0.3~6.0mm的中齒鋸片銑刀,對特別大薄的銑刀熱處理工藝應該個性化,通常對中齒鋸片銑刀的機能要求是韌性第一,但硬度不能太低,一般在1205~1215℃時淬火,淬火組織金相級別達10~11級,然后分級等溫、熱夾、回火4次,回火過程不準過熱,終極組織硬度64~66.5HRC。在這類刀具熱處理過程中,輕易泛起鍵槽易裂和平面度超差的題目。
      大薄鋸片 因為裝璜及建筑行業的高速發展,市場對Φ250~500×2mm大薄鋸片的需求量很大。該產品主要要求凸起韌性,其次是耐磨性。相應的熱處理工藝為1180~1200℃高溫加熱,260~280℃等溫,金相級別可達11~12級,再回火4次,不準過熱,硬度可達62~65HRC。成品若再經蒸汽處理或氧氮化則效果更佳鉆銑鉸刀具。
      整體直柄麻花鉆 鉆頭是用得最多的孔加工工具,工作前提和其他刀具不同。當進行鉆削時,其切削部門深深地埋入金屬內,切削前提比較苛刻,要求鉆頭有高的硬度和韌性,兩者比擬,通常后者更重要些;而對于干切削,因為工件硬度高,則是要求紅硬性第一。鉆頭一般采用的熱處理工藝為:先在1210~1225℃時淬火,淬火組織金相級別可達10.5~11級,再回火3次,過熱2級,可得到硬度為63~66.5HRC的回火組織。
      因為加工中央和數控機床的日益增多,難加工材料與日俱增,對鉆頭的要求也越來越高。同樣鉆頭,用法各異,熱處理工藝就截然不同,足以說明熱處理工藝個性化的重要。
        隨著電瓷產品產量的增加,電瓷坯件成型刀具的改進也越來越引起有關生產工人和工藝人員的重視。人們總希望有一種既耐磨又經濟的成型刀具投入到生產中。為此,我們從1987年底開始,對電瓷坯件成型刀具電鍍碳化硼粉進行試驗。經過一年多的努力,研制出了耐磨性是原來4倍以上的電鍍成型刀具刀具修磨刀具修磨。 
     
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